К списку статей

06/10/09

Типичные ошибки при плазменной резке

Типичные ошибки при плазменной резке


При выполнении плазморезательных работ можно выделить несколько наиболее типичных ошибок, которые ведут к повышению себестоимости работ.
Первой ошибкой является запоздалая или преждевременная замена сменных элементов плазмотрона (сопел, электродов и т.п.). Использование дефектных элементов, типичное при запоздалой замене сменных элементов, ведет к снижению качества реза, сокращению срока службы остальных деталей и самого плазмотрона. При преждевременной замене элементов, нет таких негативных последствий, как при запоздалой замене, но сменные элементы не вырабатывают свой ресурс полностью, что также увеличивает стоимость работ. Опытный резчик способен предотвратить или устранить эту ошибку путем периодического визуального осмотра состояния сменных элементов и оценки их годности к дальнейшей работе.
Второй достаточно существенной ошибкой является использование некорректных режимов резки, которые могут существенно сократить срок службы сменных элементов. Так, например, не рекомендуется использовать оборудование на токе превышающем 95% от максимального значения.
Небрежное отношение к состоянию плазмотрона. При работе плазмотрона на него попадают брызги расплавленного металла, нагар при контакте с обрабатываемым листом, грязь, металлическая пыль и т.п., что также может привести к преждевременному выходу плазмотрона или его отдельных элементов из строя. Для устранения влияния этих негативных факторов на плазмотрон часто надевают защитный кожух, который периодически зачищают напильником для устранения вышеперечисленных повреждений. Плазмотрон также необходимо периодически очищать от загрязнения и пыли.
Отсутствие контроля расхода плазмообразующего газа и охладителя. Для надежной работы плазмотрона плазмообразующий газ должен удовлетворять некоторым параметрам влажности, замасленности и давления. Несоответствие первых двух параметров требуемым значениям может привести к электрическому пробою в плазмотроне, а пониженное давление приведет к увеличению диаметра дуги, что уменьшит срок службы электрода и сопла, ухудшит качество поверхности реза и снизит точность вырезки. При недостаточном охлаждении либо при неправильном подключении охладителя произойдет перегрев плазмотрона, что также может привести к выходу из строя плазмотрона или отдельных элементов.
Непрорез. При пробивке и непрорезе брызги расплавленного металла летят вверх, на плазмотрон. Кроме того, при непрорезе плазмотрон работает в режиме "пробивки" то есть на повышенном токе, что сокращает срок его службы и может привести к разрушению плазмотрона.
Повышенная или пониженная скорость резки. Характерным признаком неправильно выбранной скорости резки является наличие трудноотделимого грата на нижней кромке реза. Кроме того, при заниженной скорости реза увеличивается ширина разреза, что может привести к снижению точности вырезаемой детали. Завышение скорости резки увеличивает вероятность непрореза детали и ведет к отставанию дуги, из-за чего кромки могут получиться не перпендикулярными.
Растяжение дуги. Данная ошибка обычно возникает в начале и в конце процесса резки, а также при переходе дуги через рез. Она приводит к не перпендикулярности кромок реза, увеличению шероховатости поверхности, а в некоторых случаях к нестабильному горению дуги.
Самой неприятной ошибкой, пожалуй, является механическое повреждение плазмотрона, зачастую вместе с элементами крепления, при механическом контакте с препятствием на траектории движения плазмотрона, чаще всего с поверхностью неровного листа. Для устранения этой поломки применяются стабилизаторы высоты, принцип их работы может быть основан на измерении напряжения дуги, емкости межэлектродного промежутка и т.п., но из-за высокой скорости резки такие устройства зачастую не успевают срабатывать. 

Вернуться

  8-800-100-48-28

г. Челябинск, Свердловский проспект 60а

Часы работы:
пн-пт: с 9-00 до 18-00
сб: выходной
вс: выходной


отправляйте заявки круглосуточно

КОНТАКТЫ

+7 (351) 211-28-60 Челябинск
+7 (495) 640-76-26 Москва
+7 (383) 210-61-49 Новосибирск
+7 (831) 288-93-90 Нижний Новгород

Работает на: Amiro CMS