04/02/09 Продается линия продольной резки металла - ООО “Аркада-Инжиниринг” Местонахождение Челябинская обл.

ЛИНИЯ АВТОМАТИЧЕСКАЯ

ПРОДОЛЬНОЙ РЕЗКИ РУЛОННОГО МЕТАЛЛА

ЛА 130

 


1. НАИМЕНОВАНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Линия автоматическая продольной резки ЛА 130 предназначена для продольной резки рулонного металла с последующей намоткой его в штрипсы и относится к оборудованию обработки металлов резанием.

2. ОСНОВАНИЕ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ

3. ЦЕЛЬ И НАЗНАЧЕНИЕ РАЗРАБОТКИ

Освоение новой продукции и расширение производства.

4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1. Характеристики исходной заготовки:

Материал ________________ сталь холоднокатаная без покрытия по ГОСТ 19904, сталь холоднокатаная оцинкованная по ГОСТ 14918

Временное сопротивление разрыву, МПа _______________________________ до 650

Толщина, мм _______________________________________________________0,2…2,0

Ширина, мм _______________________________________________________ 60…320

Внутренний диаметр рулона, мм __________________________________________ 600

Наружный диаметр рулонов, max, мм _____________________________________ 1500

4.2. Состав линии и требования к конструктивному исполнению.

В состав линии должны входить (см. приложение №1):

1. Разматыватель.

Разматыватель консольного типа (неприводной) предназначен для размещения рулона металлической ленты и обеспечения непрерывной подачи ее в устройство базирующее.

Разматыватель состоит из вертикальной сварной рамы, на которую установлен барабан на подшипниковых опорах с радиально-подвижными сегментами, сжимающими и разжимающими рулон. На сегментах предусмотрены съемные ограничители осевого смещения рулона ленты. Разматыватель снабжен дисковым тормозом для гашения маховых моментов при разматывании рулона ленты.

В рабочем положении барабан разматывателя вращается под действием натяжения металлической ленты.

2. Устройство базирующее.

Устройство базирующее предназначено для ориентации металлической ленты перед входом в ножницы продольной резки.

Устройство базирующее выполнено в виде базирующих роликов.

3. Ножницы продольной резки.

Тип ножей: дисковые, эксцентриситет 5 мм (суммарное сведение до 10 мм), диаметр посадочный на вал ~100мм, диаметр наружный ~150мм, толщина ножа ~3,5мм.

Ножницы дисковые состоят из режущего блока, привода и обгонной муфты.

В режущий блок входит комплект дисковых ножей (52 шт.) и втулок (на 1-у согласованную карту раскроя).

Переточка дисковых ножей производится по диаметру ножа. Покупатель должен согласовать карту раскроя в течение 1 месяца после заключения договора.

Привод необходим для заправки ленты (заправочный привод).

4.Петлеобразователь.

Петлеобразователь предназначен для создания компенсационной петли.

Тип: сборно-сварная конструкция.

Контроль петли осуществляется оператором визуально.

5. Заусенцедавитель.

Заусенцедавитель предназначен для примятия заусенцев, которые могут образовываться после выхода порезанных штрипс с ножниц продольной резки.

Заусенцедавитель состоит из 2-х нижних и 2-х верхних корпусов, установленных попарно на вертикальных колонках. В корпусах, на подшипниках качения, смонтированы термообработанные валы. Верхние корпуса клетей имеют регулировочный винт для регулировки усилия прижима.

6. Устройство электрическое.

В устройство электрическое входит система управления и электрооборудование автоматической линии, которые обеспечивают работу линии в соответствии с заданной циклограммой в необходимом режиме: наладочном и автоматическом.

Состав устройства электрического:

- шкаф управления с преобразователями фирмы «TELEMECANIQUE» (Франция);

- пульт управления с панелью управления фирмы «SIEMENS» (Германия);

- электродвигатели переменного тока;

- бесконтактные выключатели;

- датчики угловых перемещений;

- коммуникации.

Общие требования к электрооборудованию линии по ГОСТ 7600, ГОСТ 27487

Пульт управления предназначен для обеспечения работы линии в рабочем (автоматическом) и наладочном режимах, ввода в контроллер линии необходимых параметров работы.

Аварийная остановка линии предусмотрена путем нажатия кнопок «Аварийный останов».

7.Устройство натяжное.

Устройство натяжное представляет собой сборную конструкцию, состоящую из следующих узлов: станина; плита прижимная; устройство пневматическое.

Устройство натяжное обеспечивает натяжение ленты перед намоткой ее на барабан наматывателя. Плита прижимная опускается вручную до упора и фиксируется, осуществляя прижим войлока к рукавам, заполненным воздухом. Давление воздуха в рукавах регулируется при помощи редукционного клапана.

8. Наматыватель.

Тип: консольный.

Наматыватель - состоит из барабана, корпуса, станины, сталкивателя штрипс, разделителя лент и привода.

Барабан - 3-х сегментный состоит из гидроцилиндра, тяги, вала, сегментов. Разжим и сжатие барабана осуществляется гидроцилиндром через тягу, проходящую внутри полого вала. В одном из сегментов выполняется паз под ручной клиновой зажим концов штрипс. Барабан выполняется под внутренний диаметр штрипс - 200мм.

Корпус - представляет собой сварную конструкцию. В корпус устанавливается вал барабана на подшипниках качения.

Станина – сварная конструкция из толстолистового металла, является базовым узлом, на котором устанавливаются корпус с барабаном и привод наматывателя.

Привод - служит для вращения барабана наматывателя. Состоит из электродвигателя, редуктора, муфты и зубчатой передачи. В электрической схеме предусмотрен преобразователь частоты тока, который регулирует скорость вращения барабана.

9. Устройства разгрузочное .

Тип: передвижная тележка с подъёмной призмой.

Привод перемещения – гидравлический (гидроцилиндр).

Устройство разгрузочное предназначено для съема порезанных штрипс с барабана наматывателя. Состоит из тележки и подъёмной призмы. В исходном положении тележка должна быть отодвинута от барабана наматывателя. Для съема рулона с барабана оператор подводит тележку под барабан, поднимает её под рулон (до касания с рулоном), закрепляет съёмники (сталкиватель) и снимает штрипсы с барабана тележкой.

Перед съёмом порезанных штрипс необходимо произвести их поперечную обвязку.

10. Кромконаматыватель.

Кромконаматыватель - предназначен для намотки боковых кромок (отхода) в бухту.

Кромконаматыватель представляет собой сборную конструкцию, состоящую из рамы, корпусов, муфты, звездочек, цепной передачи, привода.

Привод – от ножевого вала ножниц продольной резки.

Управление: автоматическое с пульта управления.

11. Устройство пневматическое.

В состав устройства пневматического входит управляющая и регулирующая аппаратура фирм «Camozzi», «Pneumax» (Италия).

Состав устройства пневматического:

- пневмопривод устройства натяжного.

Требования к пневмосети: рабочее давление Рраб.≥ 0,6 МПа.

12.Устройство гидравлическое.

В состав устройства гидравлического входит управляющая и регулирующая гидроаппаратура фирм “Aron” (Италия), “Duplomatic” (Италия) или аналогичной, которая обеспечивает работу линии в соответствии с заданной циклограммой в необходимом режиме.

Состав устройства гидравлического:

1. Устройство подачи рабочей жидкости для питания гидросистемы линии.

2. Гидравлические блоки управления рабочими органами наматывателя, устройством разгрузочным.

В качестве исполнительных гидродвигателей используются гидроцилиндры.

3. Максимальное давление, обеспечиваемое гидростанцией, 15 МПа.

4.3. Характеристики порезанных лент.

Минимальная ширина ленты после разрезки, мм _____________________________ 9

Минимальные боковые кромки после разрезки, мм __________________________ по 5

Внутренний диаметр рулона после разрезки, мм _____________________________200

Точность получаемой заготовки по ширине, мм

для S =0,2…1,0 _________________________________________________ ±0,10

для 1,0<S ≤2,0 __________________________________________________ ±0,15

Диаметр штрипс, max, мм _______________________________________________ 1000

4.4. Технические характеристики линии:

Режим работы линии _________________________________________ автоматический

Режим загрузки рулонов _____________________________________________ ручной

Режим заправки ленты ____________________________________ полуавтоматический

Режим набора ножей _________________________________________________ ручной

Максимальная скорость резки, м/мин _______________________________________ 90

Ширина ножа, мм _____________________________________________________ ~ 3,5

Ориентировочные режимы резания металла:

Толщина ленты

S, мм (sв=650 МПа)

Скорость резки переменная

max, м/мин

Количество резов

max, шт.

0,2

40

30

0,5

70

26

1,0

90

22

1,5

70

18

2,0

60

12

Коэффициент технического использования Кт.и. _____________________________ 0,85

Габариты линии, ориентировочно, мм

- длина ________________________________________________________ 12000

- ширина _______________________________________________________ 3000

- высота ________________________________________________________ 2000

Масса линии, ориентировочно, т. __________________________________________ 5

Установленная мощность, ориентировочно, кВт ______________________________ 30
Род тока ______________________________________________________ переменный
Напряжение, В _____________________________________________________ 380/220

4.7. Порядок установки линии.

Все оборудование линии устанавливается на специально подготовленный фундамент. Фундамент подготавливает Заказчик (выдается строительное задание, служащее основанием для разработки строительного проекта).

Оборудование линии крепится к фундаменту анкерными болтами. Болты устанавливаются в заранее подготовленные приямки и заливаются бетонным раствором после установки линии.

Электроразводка и монтаж кабелей выполняется в специальных соединительных коробках, коробах и металлорукавах.

Для заземления электрооборудования линии Покупатель должен подвести к линии заземляющий контур.

4.8. Требования к надежности.

Гарантийный срок эксплуатации с момента подписания акта выполненных монтажных и пуско-наладочных работ 12 месяцев при 2-х сменном (продолжительность смены – 8 часов) режиме работы.

Средний срок службы до капитального ремонта не менее 10000 часов.

Срок службы 8 лет.

Гарантийное обслуживание выполняется при соблюдении правил эксплуатации линии (правильное выставление зазоров ножей, перекрытия ножей; работа только заточенными ножами; резка металла, оговоренного техническим заданием; порезка незагрязнённого металла и т.п.).

Максимально допустимая величина переточки дисковых ножей – 10 мм на диаметр.

4.9. Требования к технологичности и метрологическому обеспечению разработки, производства и эксплуатации.

Контроль на стадии изготовления и в процессе эксплуатации должен производиться универсальным измерительным инструментом.

4.10. Требования безопасности.

Конструкция линии должна обеспечивать выполнение требований ГОСТ 12.2.017.

На линии предусмотреть ограждение движущихся частей.

На линии предусмотреть блокировки, срабатывающие при снятых ограждениях.

Меры безопасности при использовании линии:

4.10.1. ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- работать со снятыми ограждениями и блокировками;

- работать на неисправном оборудовании;

- работать при открытых дверцах шкафов электрооборудования;

- производить наладку во время работы линии;

- производить смену рулона при включенном приводе;

- оставлять без присмотра работающую линию;

- производить чистку, смазку, подтяжку крепежа, протирку оборудования во время работы линии;

- снимать кожуха с цепной передачи при аварийных ситуациях и во время работы линии;

-снимать во время работы защитные стенки на составных частях линии.

4.10.2. Установку рулона и заправку ленты производить в рукавицах.

4.10.3. К работе допускать лиц, прошедших инструктаж по технике безопасности и имеющих необходимую квалификацию.

4.10.4. Соблюдать все общие правила техники безопасности для работающих по ГОСТ12.0.004-90.

4.10.5. Аварийное отключение линии осуществлять красными кнопками «СТОП», расположенными вдоль линии и на центральном пульте управления.

Обо всех замеченных неисправностях сообщать мастеру и без его разрешения к работе не приступать.

Внимание: Линия должна быть установлена на отдельном участке или отделена ограждением.

4.11. Эстетические и эргономические требования.

Должны обеспечивать: удобство обслуживания, обзорность, управление согласно ГОСТ 12.2.033-88.

Линия окрашивается в следующие цвета:

RAL 5002 синий – монтажные рамы и технические части, установленные над основным корпусом линии;

RAL 5015 голубой – основной корпус линии;

RAL 2009 оранжевый – движущиеся и опасные части механизмов, кожухи, решетки ограждений линии;

RAL 7032 серый – корпуса пультов, электрошкафов и электрокоробок;

RAL 9005 черный – гидравлические части.

4.12. Условия хранения и эксплуатации.

4.12.1. Климатическое исполнение оборудования линии в соответствии с ГОСТ 15150-89 УХЛ категория размещения - 4.

4.12.2. Линия требует постоянного обслуживания 1 наладчиком 6-го разряда и 2-мя вспомогательными рабочими.

4.12.3. Техническое обслуживание согласно руководству по эксплуатации линии.

4.13. Проверка технического состояния линии.

Ежедневное профилактическое обслуживание включает:

- общий визуальный осмотр линии перед началом работ;

- проверку надежности заземления;

- проверку отсутствия течи масла в редукторах;

- проверку состояния контрольно-измерительных приборов.

Периодически проводят:

- подтяжку или замену расслабленных или изношенных крепежных деталей;

- проверку состояния и натяжения цепных передач;

- необходимую регулировку механизмов;

- смазку и заправку оборудования линии ГСМ (масло ИГП 38);

- проверку работоспособности линии.

4.14. Требования к маркировке, упаковке и транспортированию.

4.14.1. Оборудование линии должно иметь маркировку изготовителя.

4.14.2. Маркировка грузов согласно ГОСТ 14192-87.

4.14.3. Консервация оборудования линии консервационной смазкой К17 ГОСТ 10877-86 согласно ГОСТ 9.014-78.

4.14.4.Отдельные узлы линии поставляются упакованные в ящики деревянные тип I ГОСТ 10198-81. Допускается при транспортировании узлы упаковывать без ящиков обёртыванием водонепроницаемым материалом (полиэтиленовая пленка и т.п.).

4.14.5. Линия поставляется разобранная на транспортабельные блоки.

4.14.6. Транспортирование любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки, действующими на данном виде транспорта.

4.15. Требования к диагностированию оборудования линии.

Для удобства диагностирования работы оборудования линии устанавливается оборудование для модемной связи.

В комплект поставки линии входит коммуникационное оборудование, необходимое для обеспечения возможности дистанционного контроля за работой линии, устранения технологических неполадок, возникающих во время работы линии (при невозможности локального устранения), смены или введения новых режимов работы в кротчайшие сроки, без выезда на объект (при дополнительном согласовании с Поставщиком).

Коммуникационное оборудование представляет в своём составе интерфейсный модуль, подключаемый к центральному контроллеру на линии и модем. К модему должна быть подведена аналоговая коммутируемая телефонная сеть.

5. СТАДИИ И ЭТАПЫ РАЗРАБОТКИ

Разработка рабочей конструкторской документации согласно ГОСТ Р 15.201-2000.

6. ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ И ПРИЕМКИ

6.1. Допускается корректировка рабочей документации Поставщиком в процессе изготовления, не ухудшающая технико-экономические показатели линии.

6.2. Приемо-сдаточные испытания линии производятся у Поставщика.

6.3. Монтажные и пусконаладочные работы производятся на территории Покупателя.

6.4. Порядок проведения приемо-сдаточных испытаний линии регламентируется в Руководстве по эксплуатации линии.

7. СВЕДЕНИЯ О РЕКЛАМАЦИЯХ

Покупатель при обнаружении в период гарантийного срока дефектов в сборочных единицах изделия, а также других неполадок, обязан прекратить дальнейшую эксплуатацию изделия и известить о неисправности Поставщика.

Претензии следует направлять по адресу предприятия-поставщика:

214030, г. Смоленск, Краснинское шоссе – 35, ООО «Аркада-Инжинирниг»

отдел продаж оборудования

8. ПРИЛОЖЕНИЯ

1.Компоновка линии.

9. ОПЦИИ

(В комплект поставки не входят, поставляются по отдельному договору).

1. Дополнительный запас дисковых ножей.

2. Дополнительный запас втулок для ножниц дисковых для различной толщины и различной ширины готовых штрипс.

3. Ограждение линии.

 

 

ЛИНИЯ АВТОМАТИЧЕСКАЯ

 

ПРОДОЛЬНОЙ РЕЗКИ РУЛОННОГО МЕТАЛЛА

 

ЛА 128М

 


 

1. НАИМЕНОВАНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Линия автоматическая продольной резки ЛА 128 предназначена для продольной резки рулонного металла с последующей намоткой его в рулоны и относится к оборудованию обработки металлов резанием.

2. ОСНОВАНИЕ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ

3. ЦЕЛЬ И НАЗНАЧЕНИЕ РАЗРАБОТКИ

Освоение новой продукции и расширение производства.

4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1. Характеристики исходной заготовки:

Материал ____________ сталь холоднокатаная без покрытия, сталь холоднокатаная оцинкованная по ГОСТ 14918, с требованиями к сортаменту по ГОСТ 19904 или холоднокатаная оцинкованная с лакокрасочным покрытием

Временное сопротивление разрыву, МПа _____________________________ 220… 650

Толщина, мм _______________________________________________________0,2…2,0

Ширина, мм _____________________________________________________ 600…1250

Внутренний диаметр рулона, мм ______________________________________ 500; 600

Наружный диаметр рулонов, мм _____________________________________650…1500

Максимальный вес рулонов, т _____________________________________________ 10

4.2. Состав линии и требования к конструктивному исполнению.

В состав линии должны входить (см. приложение №1):

1. Устройство загрузочное.

Устройство загрузочное представляет собой передвижную тележку с подъемной призмой, перемещаемую по рельсовому пути. В исходном положении тележка отодвинута от разматывателя и находится в зоне удобной для загрузки на нее рулона металла.

Для загрузки рулона на барабан разматывателя, оператор командой с поста управления поднимает рулон на призме тележки, до совмещения осей барабана и рулона. Затем тележка перемещается к разматывателю, рулон надевается на барабан.

Привод перемещения и подъема: гидравлический.

2. Разматыватель.

Разматыватель консольного типа с верхним прижимным роликом. Состоит из барабана, корпусов, верхнего привода, станины и основания.

Барабан - 4-х сегментный, клиновой, состоит из гидроцилиндра, тяги, вала, сегментов. На сегменты барабана крепят накладки 2-х типоразмеров - в зависимости от внутреннего диаметра устанавливаемого рулона металла. Разжим и сжатие барабана осуществляется гидроцилиндром через тягу, проходящую внутри полого вала.

Корпус - представляет собой сварную конструкцию из листового металла, в корпус устанавливается вал барабана на подшипниках качения.

Привод верхний – состоит из 2-х гуммированных полиуретаном роликов, закрепленных на рычаге. Привод роликов от гидромотора. Служит для предотвращения распушивания рулона при заправке материала в линию.

Привод нижний – состоит из гидромотора, пневмоцилиндра и фрикционного тормоза. Служит для заправки ленты в линию и для обратной намотки в рулон ленты при необходимости. Пневмоцилиндр необходим для включения фрикционного тормоза.

Рама и станина – сварные конструкции. Рама установлена на опорах. На раме установлена станина, которая перемещается по раме гидроцилиндром для коррекции рулона на барабане относительно оси линии.

3. Кромкоотгибатель.

Кромкоотгибатель служит для безопасной заправки начала ленты из рулона в линию.

Привод: гидромотор.

Управление: ручное с пульта управления.

Представляет собой сборную конструкцию, состоящую из стола, станины, рамы, кронштейна коррекции, гидроцилиндров, блока роликов, привода.

Подача ленты осуществляется валками от гидромотора через зубчатую передачу.

4. Рама монтажная.

Тип: сварная конструкция, на которой устанавливаются отдельные узлы линии.

5. Ножницы поперечной резки.

Тип: гильотинные.

Привод: гидравлический (нижний).

Ножницы поперечной резки состоят из следующих основных узлов: рамы, балки ножевой, траверсы, плиты, стола, прижима, тяги, гидроцилиндра, рычагов, стола, роликов боковых.

Балка ножевая перемещается по колонкам с помощью тяги и рычагов, получая движение от гидроцилиндра. Прижим к столу отрезаемой заготовки осуществляется прижимом.

Ролики боковые служат для проводки подаваемого металла в зону резания и далее согласно технологическому циклу работы линии.

6. Ножницы продольной резки.

Тип: дисковые.

Ножницы дисковые состоят из двух сменных блоков, привода, рамы и тележки. Один блок для тонкого металла, другой для толстого металла.

Сменный блок состоит из следующих узлов: станины; корпуса; корпуса поворотного; ножевых валов; вала-синхронизатора; клети редукторной; валов карданных.

В первый сменный блок входит комплект дисковых ножей на 20 резов (42 шт.) и втулок (на 1-у согласованную карту раскроя).

Во второй сменный блок входит комплект дисковых ножей на 31 рез (64 шт.) и втулок (на 1-у согласованную карту раскроя).

Переточка дисковых ножей производится по диаметру ножа.

Станина – сварная конструкция из толстолистового металла, отожженная, с механической обработкой базовых поверхностей. Она является базовым узлом ножниц дисковых. К станине крепятся 4 колеса, внутри закреплена рейка.

Корпус – сварная конструкция из толстолистового металла с последующей механической обработкой. В корпусе установлены эксцентриковые стаканы, в которых в конических подшипниках установлены ножевые валы.

Корпус поворотный – сборочный узел, аналогичный корпусу неподвижному, только вместо ножевых валов в подшипниках установлена конусная оправка для опоры ножевых валов. Корпус поворотный вращается относительно оси поворота, открывая доступ к ножевым валам для набора инструмента.

Ножевые валы изготавливают из стали 40Х или из стали 45 с термической обработкой рабочих поверхностей.

Ножи изготавливают из стали 6ХВ2С с термической обработкой. При наборе ножи фиксируют на валу двумя шлицевыми гайками.

Вал-синхронизатор – сборная конструкция, служит для сведения и разведения ножевых валов через зубчатые шестерни и червячную пару.

Клеть редукторная – сварной корпус, внутри которого установлена зубчатая передача. От редуктора вращение передается на ножевые валы с помощью карданных валов.

Привод – сборная конструкция, установленная на отдельной станине. Состоит из мотор-редуктора (22кВт), обгонной муфты и зубчатой разъемной муфты. Одна полумуфта закреплена на валу мотор-редуктора, вторая – на валу редукторной клети сменного блока.

Рама – сварная конструкция из швеллера и толстолистового металла. На раме приварен рельсовый путь для сменного блока. В раме установлен гидромотор с шестерней для перемещения сменного блока в линию и с линии.

Тележка – сварная конструкция из швеллера и толстолистового металла с двумя рядами рельсовых путей под сменные блоки. Перемещение тележки производится с помощью гидроцилиндра.

7. Кромконаматыватель.

Кромконаматыватель - предназначен для намотки боковых кромок (отхода).

Кромконаматыватель представляет собой сборную конструкцию, состоящую из рамы, корпусов, муфты, звездочек, цепной передачи, привода.

Привод: мотор-редуктор (4кВт).

Управление: автоматическое с пульта управления.

Регулировка намотки кромок по ширине листа осуществляется через винтовую пару.

8. Петлеобразователь.

Петлеобразователь - предназначен для создания компенсационной петли.

Тип: сборно-сварная конструкция.

Петлеобразователь состоит из стола, кронштейнов, роликов опорных, стола, разделителя, гидроцилиндра, механизма контроля петли.

Привод подъема и опускания стола: гидравлический от гидроцилиндра.

Создание петли осуществляется с помощью механизма контроля петли.

Для обеспечения петли достаточной длины под подъёмным столом необходима яма глубиной не менее 8м.

Для разделения лент установлен разделитель – вал с установленными на нем втулками и дисками разделительными.

9. Натяжитель валковый.

Натяжитель валковый - представляет собой сварную конструкцию, на которой установлены в корпусах приводной и прижимной валы, гуммированные полиуретаном.

Привод – гидромотор.

10. Устройство натяжное.

Устройство натяжное - состоит из станины, ролика, плиты прижимной, синхронизатора, балки и устройства пневматического.

Устройство натяжное обеспечивает натяжение ленты перед намоткой ее на барабан наматывателя. Плита прижимная перемещается по колонкам направляющим при помощи гидроцилиндра и осуществляет прижим войлока к рукавам, заполненным воздухом. Давление воздуха в рукавах регулируется при помощи редукционного клапана.

Ролик стабилизирует натяжение наматываемой ленты на барабан наматывателя.

11. Наматыватель.

Тип: консольный.

Наматыватель - состоит из барабана, корпуса, разделителя лент, станины, привода и рамы.

Барабан - 5-ти сегментный клиновой. Разжим и сжатие сегментов производится гидроцилиндром через тягу, проходящую внутри полого вала. В двух сегментах установлены зажимные губки.

Корпус - представляет собой сварную конструкцию из листового металла. В корпус устанавливается вал барабана на подшипниках качения, а сверху вал разделителя лент.

Станина – сварная конструкция из толстолистового металла, является базовым узлом, на котором устанавливаются корпус с разделителем лент и барабаном и привод наматывателя.

Привод - служит для вращения барабана наматывателя. Состоит из электродвигателя (30кВт), редуктора, муфты и открытой зубчатой передачи. В электрической схеме предусмотрен преобразователь частоты тока, который регулирует скорость вращения барабана.

Разделитель лент – сборная конструкция, состоящая из установленного в корпусах вала, сварных рычагов, в которые установлен вал с набором разделительных дисков. Служит для ориентирования и разделения порезанных лент. Подъем и опускание разделителя осуществляется с помощью гидроцилиндра.

Рама – сварная конструкция из швеллера №20. На раму устанавливается станина наматывателя. Внутри рамы устанавливается гидроцилиндр и тележка для съема порезанных штрипс.

На наматывателе предусмотрен тормоз для остановки вращения барабана (в т.ч. при аварийном отключении).

12. Устройство разгрузочное.

Тип: передвижная тележка с подъёмной призмой.

Привод: гидравлический.

Перемещение тележки: не менее 1600 мм.

Устройство разгрузочное предназначено для съема порезанных штрипс с барабана наматывателя. Состоит из тележки, призмы, рельсового пути, гидроцилиндра и привода перемещения тележки.

В исходном положении тележка должна быть отодвинута от барабана наматывателя, а призма – опущена. Грузоподъемность тележки – 10 т. Управление тележкой осуществляется с наладочного пульта управления, установленного в зоне визуального контроля за работой наматывателя.

Для съема рулона с барабана наматывателя оператор командой с пульта управления подводит тележку под барабан. Поднимает призму до рулона, сжимает барабан, приподнимает рулон до установления внутреннего зазора между рулоном и барабаном, снимает рулон с барабана и опускает призму.

13. Опора.

Опора - представляет собой сборную конструкцию, состоящую из корпуса, рычага, серег, осей, втулок, гидроцилиндра.

Опора предназначена для поддержания барабана наматывателя.

14. Устройство гидравлическое.

В состав устройства гидравлического входит управляющая и регулирующая гидроаппаратура фирм «Aron» (Италия), «Parker» (Германия) или аналогичной, которая обеспечивает работу линии в соответствии с заданной циклограммой в необходимом режиме.

Состав устройства гидравлического:

1. Устройство подачи рабочей жидкости для питания гидросистемы линии.

2. Гидравлические блоки управления рабочими органами следующих узлов линии:

- устройство загрузочное;

- разматыватель;

- кромкоотгибатель;

- ножницы поперечной резки;

- ножницы продольной резки;

- петлеобразователь;

- натяжитель валковый;

- устройство натяжное;

- ножницы поперечной резки;

- наматыватель;

- устройство разгрузочное;

- опора;

- колонна разгрузочная.

В качестве исполнительных гидродвигателей используются гидроцилиндры и гидромоторы.

3. Максимальное давление, обеспечиваемое гидростанцией, 15 МПа.

15. Устройство пневматическое.

В состав устройства пневматического входит управляющая и регулирующая аппаратура фирм «Camozzi», «Pneumax» (Италия).

Состав устройства пневматического:

- пневмопривод разматывателя;

- пневмопривод устройства натяжного;

- общий пневмопривод;

- компрессор.

Требования к пневмосети: рабочее давление Рраб.>0,6 МПа;

расход при рабочем давлении Q>0,5 м3/час.

16. Устройство электрическое.

В устройство электрическое входит система управления и электрооборудование автоматической линии, которые обеспечивают работу линии в соответствии с заданной циклограммой в необходимом режиме: наладочном и автоматическом.

Состав устройства электрического:

- шкаф управления с преобразователями фирмы «TELEMECANIQUE» (Франция);

- главный пульт управления с панелью управления фирмы «SIEMENS» (Германия);

- 2 вспомогательных пульта управления;

- электродвигатели переменного тока;

- электромагниты гидрораспределителей;

- бесконтактные выключатели;

- датчики угловых перемещений;

- коммуникации.

Общие требования к электрооборудованию линии по ГОСТ 7600, ГОСТ 27487

Главный пульт управления предназначен для обеспечения работы линии в рабочем (автоматическом) и наладочном режимах, ввода в контроллер линии необходимых параметров работы.

Управление линией в рабочем (автоматическом) режиме осуществляется через главный пульт, а в режиме наладки оборудования (при заправке металлической ленты) – через вспомогательные пульты управления.

Главный пульт управления расположить в зоне ямы. Управление работой узлов линии и выбор режима работы линии предусмотрены с главного пульта управления с помощью универсальной панели оператора.

Вспомогательные пульты управления установлены в непосредственной близости от разматывателя и наматывателя для удобства обслуживания и визуального контроля работы.

Аварийная остановка линии предусмотрена как на главном, так и на вспомогательных пультах управления, путем нажатия кнопок «Аварийный останов».

17. Колонна разгрузочная.

Служит для накопления порезанных рулонов и передачи их по дальнейшему технологическому циклу производства изделий.

Грузоподъемность колонны поворотной – 20 т.

Разгрузочная колонна имеет 2 балки расположенные под углом 180° друг к другу, гидравлический привод и возможность поворота на 360°.

Съем рулонов с колонны поворотной может осуществляться краном мостовым текстильной стропой шириной 150мм или другим грузоподъемным механизмом.

4.3. Подготовка к работе

Перед включением линии необходимо:

- проверить визуально состояние всех узлов и механизмов линии и их крепление;

- произвести смазку всех трущихся поверхностей;

- проверить на холостом ходу работу и взаимодействие всех механизмов;

- проверить зазоры и перекрытие между дисковыми ножами.

4.4. Порядок работы

Управление механизмами линии при заправке и выгрузке осуществляется с постов управления, которые установлены в зоне визуальной видимости при загрузке и выгрузке металла. Все остальные операции осуществляются с пульта управления линией.

Перед началом работы убедиться, что механизмы линии находятся в исходном положении:

- сегменты барабана разматывателя на минимальном диаметре;

- привод разматывателя отключен;

- тележка разматывателя установлена в исходном положении;

- ножи гильотинных ножниц опущены;

- прижимная плита устройства натяжного поднята;

- разделительный ролик наматывателя поднят;

- барабан наматывателя сжат;

- тележка наматывателя в исходном положении.

Заправка линии исходным рулонным материалом:

- от пульта управления линии запустить электропривод насоса устройства подачи рабочей жидкости;

- на тележку разматывателя установить рулон металла;

- с поста управления включить подъем тележки до совмещения оси рулона с осью барабана разматывателя, затем включить перемещение тележки до совмещения ее оси с осью линии;

- включить разжим сегментов барабана разматывателя до внутреннего диаметра рулона, убедиться в надежности крепления рулона на барабане;

- включить опускание тележки до создания просвета между рулоном и призмой тележки;

- отвести тележку в исходное положение;

- с поста управления произвести коррекцию рулона относительно оси линии;

- включить привод разматывателя.

Продольный роспуск материала:

- снять с рулона поперечную стяжку, отмотать 1-1,5 оборота рулона ленты, протереть ветошью, при наличии дефектов отрезать ножницами гильотинными;

- с поста управления толчковой кнопкой «барабан вперед» отмотать необходимую для заправки в ножницы дисковые длину ленты;

- заправить ленту в ножницы дисковые, при необходимости с поста управления произвести коррекцию положения рулона;

- включить привод ножниц дисковых с поста управления, разрезав ленту на длину, необходимую для заправки в кромконаматыватель;

- заправить кромки ленты в кромконаматыватели;

- включить привод ножниц дисковых с поста управления толчковой кнопкой, разрезать ленту на длину необходимую для заправки в наматыватель;

- концы лент закрепить в зажимных зубцах, опустить ролик разделительный;

- на небольшой скорости намотать два-три оборота ленты на барабан наматывателя;

- опустить прижимную плиту устройства натяжного для создания натяжения ленты;

- создать петлю в петлеобразователе;

- с пульта управления запустить линию в автоматический режим работы.

а) Автоматический режим работы линии при продольной резке.

После заправки на пульте управления перевести линию в автоматический режим работы. Нажать кнопку «Пуск», звучит сигнализация в течение 10 секунд, после чего запускаются в работу электроприводы ножниц дисковых и наматывателя на минимальной скорости вращения. Далее оператор выставляет регулятором скорости необходимую скорость намотки, обеспечивающую качественный рез и намотку.

б) Разгрузка агрегата после окончания работы.

По окончании резки обвязать ленты по диаметру и с поста управления наматывателя произвести подъем разделительных дисков, убедившись в надежной фиксации рычага. Переключением рукоятки на посту управления сжать барабан. Подвести разгрузочную тележку под барабан. Включить толчковую кнопку «Подъем тележки» и поднять нарезанные штрипсы. Включить толчковую кнопку «Тележка назад», снять штрипсы с барабана наматывателя. Снять штрипсы с тележки и подать к месту назначения автопогрузчиком или кран-балкой.

Внимание. Перед снятием порезанных штрипс произвести их поперечную обвязку в 2-х местах.

При снятии отходов с вала кромконаматывателя снять одновременно диск с перевязанным отходом (обрезная кромка) и оба ограничительных колеса при помощи кран-балки (при этом трос завести через отверстия трех деталей). Разборку последних вести в горизонтальном положении. После удаления отхода установить диск и ограничительные колеса на вал кромконаматывателя. Далее вернуть все механизмы в исходное положение. При необходимости замены ножей ножниц дисковых отвести корпус поворотный в сторону, в результате освобождается доступ к ножам и втулкам.

4.5. Характеристики порезанных лент.

Минимальная ширина ленты после разрезки, мм _____________________________ 20

Минимальные боковые кромки после разрезки, мм _________________________ по 10

Внутренний диаметр рулона после разрезки, мм _____________________________600

Точность получаемой заготовки по ширине, мм

для S =0,2…1,0 _________________________________________________ ±0,10

для 1,0<S ≤2,0 __________________________________________________ ±0,15

4.6. Технические характеристики линии:

Режим работы линии _________________________________________ автоматический

Режим загрузки рулонов __________________________________ полуавтоматический

Режим заправки ленты ____________________________________ полуавтоматический

Режим замены разделителей лент _____________________________________ ручной

Режим набора ножей и разделителей лент ______________________________ ручной

Диаметр барабана разматывателя:

с 1-ым комплектом съемных накладками, мм __________________________ 500

со 2-ым комплектом съемных накладками, мм _________________________ 600

Максимальная скорость резки, м/мин _______________________________________ 90

Ширина ножа:

для первого сменного блока, мм _____________________________________~ 12

для второго сменного блока, мм ___________________________________ ~ 8,5

Ориентировочные режимы резания металла:

Толщина ленты

S, мм (sв=450 МПа)

Скорость резки переменная

max, м/мин

Количество резов

max, шт.

0,2

40

31

0,5

70

20

1,0

90

18

1,5

70

12

2,0

60

8

Коэффициент технического использования Кт.и. _____________________________ 0,85

Габариты линии, ориентировочно, мм

- длина ________________________________________________________ 20000

- ширина ______________________________________________________ 10000

- высота ________________________________________________________ 2500

Масса линии, ориентировочно, т. ___________________________________________ 47

Установленная мощность, ориентировочно, кВт ______________________________ 90
Род тока ______________________________________________________ переменный
Напряжение, В _____________________________________________________ 380/220

4.7. Порядок установки линии.

Все оборудование линии устанавливается на специально подготовленный фундамент. Фундамент подготавливает Покупатель (выдается строительное задание, служащее основанием для разработки строительного проекта).

Оборудование линии устанавливается на монтажную раму, которая крепится к фундаменту анкерными болтами. Болты устанавливаются в заранее подготовленные приямки и заливаются бетонным раствором после установки линии.

Электроразводка и монтаж кабелей выполняется в специальных соединительных коробках, коробах и металлорукавах.

Монтаж гидроразводки выполняется после окончательной выверки и закрепления оборудования на раме и фундаментных болтах.

Устройство подачи рабочей жидкости устанавливается рядом с маслопроводящими магистралями гидросистемы и соединяется с ней гибкими рукавами. Затем они надежно закрепляются.

4.8. Требования к надежности.

Гарантийный срок эксплуатации с момента подписания акта приёма-сдачи 12 месяцев при 2-х сменном (продолжительность смены - 8 часов) режиме работы.

Средний срок службы до капитального ремонта не менее 10000 часов.

Срок службы 8 лет.

Гарантийная стойкость ножей дисковых до первой перешлифовки (заточки) – не менее 150000 пог. метров разрезанной ленты.

Гарантийное обслуживание выполняется при соблюдении правил эксплуатации линии (правильное выставление зазоров ножей, перекрытия ножей; работа только заточенными ножами; резка металла, оговоренного техническим заданием; порезка незагрязнённого металла и т.п.).

Максимально допустимая величина переточки дисковых ножей – 10 мм на диаметр.

4.9. Требования к технологичности и метрологическому обеспечению разработки, производства и эксплуатации.

Контроль на стадии изготовления и в процессе эксплуатации должен производиться универсальным измерительным инструментом.

4.10. Требования безопасности.

Конструкция линии должна обеспечивать выполнение требований ГОСТ 12.2.017.

На линии предусмотреть ограждение движущихся частей.

На линии предусмотреть блокировки, срабатывающие при снятых ограждениях.

Меры безопасности при использовании линии:

4.10.1. ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- работать со снятыми ограждениями и блокировками;

- работать на неисправном оборудовании;

- работать при открытых дверцах шкафов электрооборудования;

- производить наладку во время работы линии;

- производить смену рулона при включенном приводе;

- оставлять без присмотра работающую линию;

- производить чистку, смазку, подтяжку крепежа, протирку оборудования во время работы линии;

- снимать кожуха с цепной передачи при аварийных ситуациях и во время работы линии;

-снимать во время работы защитные стенки на составных частях линии.

4.10.2. Установку рулона и заправку ленты производить в рукавицах.

4.10.3. К работе допускать лиц, прошедших инструктаж по технике безопасности и имеющих необходимую квалификацию.

4.10.4. Соблюдать все общие правила техники безопасности для работающих по ГОСТ12.0.004-90.

4.10.5. Аварийное отключение линии осуществлять красными кнопками «СТОП», расположенными вдоль линии и на центральном пульте управления.

Обо всех замеченных неисправностях сообщать мастеру и без его разрешения к работе не приступать.

Внимание: Линия должна быть установлена на отдельном участке или отделена ограждением.

4.11. Эстетические и эргономические требования.

Должны обеспечивать: удобство обслуживания, обзорность, управление согласно ГОСТ 12.2.033-88.

Линия окрашивается в следующие цвета:

RAL 5002 синий – монтажные рамы и технические части, установленные над основным корпусом линии;

RAL 5015 голубой – основной корпус линии;

RAL 2009 оранжевый – движущиеся и опасные части механизмов, кожухи, решетки ограждений линии;

RAL 7032 серый – корпуса пультов, электрошкафов и электрокоробок;

RAL 9005 черный – гидравлические части.

4.12. Условия хранения и эксплуатации.

4.12.1. Климатическое исполнение оборудования линии в соответствии с ГОСТ 15150-89 УХЛ категория размещения - 4.

4.12.2. Линия требует постоянного обслуживания 1 наладчиком 6-го разряда и 2-мя вспомогательными рабочими.

4.12.3. Техническое обслуживание согласно руководству по эксплуатации линии.

4.13. Проверка технического состояния линии.

Ежедневное профилактическое обслуживание включает:

- общий визуальный осмотр линии перед началом работ;

- проверку надежности заземления;

- проверку отсутствия течи масла в гидросистеме и редукторах;

- проверку состояния контрольно-измерительных приборов.

Периодически проводят:

- подтяжку или замену расслабленных или изношенных крепежных деталей;

- проверку состояния и натяжения цепных передач;

- необходимую регулировку механизмов;

- смазку и заправку оборудования линии ГСМ (масло ИГП 38);

- проверку работоспособности линии.

4.14. Требования к маркировке, упаковке, транспортированию.

4.14.1. Оборудование линии должно иметь маркировку изготовителя.

4.14.2. Маркировка грузов согласно ГОСТ 14192-87.

4.14.3. Консервация оборудования линии консервационной смазкой К17 ГОСТ 10877-86 согласно ГОСТ 9.014-78.

4.14.4.Отдельные узлы линии поставляются упакованные в ящики деревянные тип I ГОСТ 10198-81. Допускается при транспортировании узлы упаковывать без ящиков обёртыванием водонепроницаемым материалом (полиэтиленовая пленка и т.п.).

4.14.5. Линия поставляется разобранная на транспортабельные блоки.

4.14.6. Транспортирование любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки, действующими на данном виде транспорта.

4.15. Требования к диагностированию оборудования линии.

Для удобства диагностирования работы оборудования линии устанавливается оборудование для модемной связи.

В комплект поставки линии входит коммуникационное оборудование, необходимое для обеспечения возможности дистанционного контроля за работой линии, устранения технологических неполадок, возникающих во время работы линии (при невозможности локального устранения), смены или введения новых режимов работы в кротчайшие сроки, без выезда на объект (при дополнительном согласовании с Поставщиком).

Коммуникационное оборудование представляет в своём составе интерфейсный модуль, подключаемый к центральному контроллеру на линии и модем. К модему должна быть подведена аналоговая коммутируемая телефонная сеть.

5. СТАДИИ И ЭТАПЫ РАЗРАБОТКИ

Разработка рабочей конструкторской документации согласно ГОСТ Р 15.201-2000.

6. ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ И ПРИЕМКИ

6.1. Допускается корректировка рабочей документации разработчиком в процессе изготовления, не ухудшающая технико-экономические показатели линии.

6.2. Приемо-сдаточные испытания линии производятся у Поставщика.

6.3. Монтажные и пусконаладочные работы производятся на территории Покупателя.

6.4. Порядок проведения приемо-сдаточных испытаний линии регламентируется в Руководстве по эксплуатации линии.

7. СВЕДЕНИЯ О РЕКЛАМАЦИЯХ

Потребитель при обнаружении в период гарантийного срока дефектов в сборочных единицах изделия, а также других неполадок, обязан прекратить дальнейшую эксплуатацию изделия и известить о неисправности Поставщика.

8. ПРИЛОЖЕНИЯ

1.Компоновка линии.

9. ОПЦИИ

(В комплект поставки не входят, поставляются по отдельному договору).

1. Накопитель рулонов.

2. Дополнительный запас дисковых ножей.

3. Дополнительный запас втулок для ножниц дисковых для различной толщины и различной ширины готовых штрипс.

4. Дополнительный запас втулок различной ширины для разделителей лент.

5. Валы разделителей лент (сменный комплект, для сокращения времени перехода на другую карту раскроя).

6. Ограждение линии.

 

 

 

 

СТОИМОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ТЕЛ 8-906-868-4444



Все новости

  8-800-100-48-28

г. Челябинск, Свердловский проспект 60а

Часы работы:
пн-пт: с 9-00 до 18-00
сб: выходной
вс: выходной


отправляйте заявки круглосуточно

КОНТАКТЫ

+7 (351) 211-28-60 Челябинск
+7 (495) 640-76-26 Москва
+7 (383) 210-61-49 Новосибирск
+7 (831) 288-93-90 Нижний Новгород

Работает на: Amiro CMS